NUEVO! Presentamos el artículo No. 2 de la SERIE 2, correspondiente a la Colección de Artículos de Jack Van Der Sanden , titulado: Programa de monitoreo ambiental: una guía paso a paso
En este segundo artículo de nuestra serie sobre la gestión ambiental de patógenos en la industria alimentaria, Jack van der Sanden expone algunos de los errores potenciales que las empresas cometen a la hora de embarcarse en pruebas de detección de patógenos.
Cuando se trata de patógenos, un error suele ser grave y puede resultar muy costoso para su empresa. Jack nos recuerda que tenemos que esperar lo inesperado, evitar las retiradas innecesarias y que las pruebas de detección de patógenos pueden ser peligrosas si no seguimos algunas reglas básicas.
Después de mi primer artículo, espero que todos estén muy entusiasmados respecto a la vigilancia de patógenos ambientales. Así que ha llegado el momento de atenuar un poco esa emoción y ¡hacer sonar algunas alarmas! Como puede ver, antes de empezar a limpiar su fábrica, vale la pena reflexionar sobre algunas lecciones generales aprendidas: ¡Las pruebas de detección de patógenos pueden ser peligrosas!
El impacto de un resultado positivo de patógenos es dramático y puede resultar muy costoso para su empresa. Si se detecta un agente patógeno en su producto, tiene que tomar una decisión rápida al respecto de dicho producto puesto que ya no se puede vender. Si se detecta un agente patógeno en el entorno de su fábrica, es posible que aún disponga de algún tiempo, pero a menudo conduce a un verdadero pánico.
Así que, antes de sacar nuestros hisopos, creo que es útil reflexionar sobre algunos de los peligros de las pruebas de patógenos.
¡La “falsa alarma”!
A veces me preguntan cómo lidiar con un resultado “falso positivo”. Es una pregunta razonable si consideramos el mayor impacto empresarial que acabo de mencionar. Curiosamente, casi nunca me preguntan qué hacer con un resultado "falso negativo". Creo que esto tiene que ver con un sesgo humano: si obtenemos un resultado que esperamos (por ejemplo, sin patógenos), no tendemos a cuestionar el resultado.
Ambos resultados “falsos” suceden y las consecuencias son graves en cualquier caso. Se podría argumentar que aunque un "falso positivo" es caro debido a la pérdida de producto, un “falso negativo” es peor ya que el producto contaminado se libera para el mercado. Tomemos como ejemplo la contaminación de fórmula infantil en Francia en 2017. La empresa declaró que un gran número de sus muestras dieron negativo para Salmonella. Esto pudo darles una falsa sensación de seguridad y sólo cuando los bebés comenzaron a enfermarse, se dieron cuenta de que algo estaba muy mal.
Mi única respuesta a la “falsa alarma” es esta: para poder minimizar el riesgo de un resultado de patógenos falso, las pruebas de detección de patógenos deben realizarse sólo con un método acreditado. Además, el muestreo y el manejo de las muestras (tanto en su fábrica de alimentos así como en el laboratorio) debe estar muy bien controlada y, por este motivo, debería considerar la posibilidad de recurrir a un laboratorio acreditado.
En el transcurso de mis viajes alrededor del mundo, he visto laboratorios de empresas alimentarias, sin acreditación formal, realizando pruebas de detección de patógenos como si se tratara de cualquier otro parámetro de calidad. En mi opinión, esto es buscarse problemas, porque al final, ¡lo que importará es el resultado de agente patógeno! Aunque tenga motivos para dudar del resultado, no hay recurso.
¡La prueba de la “ruleta rusa”!
Entiendo que el capital circulante y la vida útil son consideraciones importantes para cualquier empresa y que mover las existencias con rapidez es clave, sobre todo para los fabricantes de FMCG
A veces esto nos lleva a una situación interesante donde el producto se envía antes de que se conozcan los resultados del producto final. En el caso de las pruebas de detección de patógenos, esto es como jugar a la “ruleta rusa”.
Esencialmente, es como dispararse en el pie si el producto se ha ido y el resultado del patógeno es positivo.
Como mencioné antes, sólo hay una forma de actuar con un resultado positivo de producto y si dicho producto ya se encuentra en el mercado, esto significa: ¡retirada! Si el producto se encuentra todavía en nuestro control, podemos bloquear el lote de alimentos contaminados y evitar la exposición del público. ¡Tenemos que esperar lo inesperado! Una vez que el producto se encuentra en el mercado, nuestra ventana para las pruebas de verificación de patógenos se ha cerrado.
Por fortuna, los nuevos métodos acreditados de pruebas rápidas han reducido drásticamente los plazos de entrega de las pruebas de detección de patógenos y ya no tenemos que esperar de tres a cinco días para obtener un resultado.
¡La "bomba de relojería"!
Esta situación se produce cuando la dirección de la fábrica empieza a aceptar un nivel bajo y esporádico de detecciones ambientales positivas como la "nueva normalidad" (otro sesgo humano). Es algo así: detección positiva– limpiemos; tres meses después: detección positiva– limpiemos; dos meses después: detección positiva– limpiemos, ¡y así sucesivamente! ¿¡Se lo imagina!? Por desgracia, ¡un nivel persistentemente bajo de detecciones de patógenos ambientales no es normal!
Teniendo en cuenta la dificultad de recuperar y encontrar patógenos reales en el entorno de su fábrica, los resultados repetidos sólo significan una cosa: tiene una contaminación en alguna parte y podría estar sentado sobre una bomba de relojería.
"¡No sabemos lo que no sabemos!”
Por fin, ¡una lección personal! He sido parte de la industria alimentaria por más de 30 años y esto viene con un precio: Tengo la tendencia a sacar conclusiones basadas en la experiencia (sospecho que no soy el único). Todo esto cambió en 2015 con el helado.
Verá, nunca consideré al helado como un alimento riesgoso (está congelado – ¡¿qué podría salir mal?!). De ahí que no me preocupara la falta de control de patógenos ambientales en algunas fábricas de helados. Por supuesto, esto cambió hasta el incidente de contaminación en 2015 en EUA, ¡cuando las personas se enfermaron y fallecieron por comer helado!
Resulta que no estaba solo en mi suposición; tras el incidente del helado, un gran número de fabricantes de helados cambiaron su enfoque de la gestión de patógenos ambientales y la USFDA inició un "maratón de hisopados" completo de las fábricas de helados estadounidenses.
Tal vez recuerde también la lista de productos de mi primer artículo y el creciente número de nuevos grupos de alimentos relacionados con intoxicaciones alimentarias (me han dicho que, en Australia, los melones cantalupo se clasifican ahora como "fruta prohibida" para las mujeres embarazadas). Así que, cuando se trata de inocuidad alimentaria, ahora me recuerdo: "¡No sé lo que no sé!” (Hace poco me enteré de que esto se llama: “humildad intelectual”). Por esta razón, recomiendo una rutina de vigilancia de patógenos ambientales para todas las fábricas de alimentos. Porque, aunque piense que su producto es a prueba de balas, nunca debe permitirse que su fábrica de alimentos se convierta en un caldo de cultivo de patógenos.
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Jack van der Sanden es un asesor internacional en inocuidad alimentaria. Ha formado parte de la industria alimentaria mundial desde hace más de 30 años.
Tras licenciarse en tecnología alimentaria en los Países Bajos, Jack se incorporó a la industria alimentaria como supervisor de producción. Migró a Nueva Zelanda en 1990 donde obtuvo el diploma de posgrado en ciencia y tecnología de productos lácteos en la Universidad de Massey.
Con los años, fue ascendiendo y acabó dirigiendo equipos de producción, técnicos y de calidad y inocuidad alimentaria. Esta exposición interfuncional le permitió encontrar soluciones pragmáticas que reforzaron los sistemas de calidad y inocuidad alimentaria en diferentes organizaciones multinacionales.
A lo largo de su carrera, no sólo ha asesorado a pequeñas y medianas empresas del sector alimentario en Nueva Zelanda, sino que también ha dirigido proyectos internacionales de consultoría en Estados Unidos, Europa y China. Su experiencia le ha permitido abrirse muchas puertas, desde dirigir la capacitación en seguridad y calidad alimentarias hasta servir de mentor a muchos profesionales de la industria alimentaria de todo el mundo.
Durante los últimos 10 años, se ha especializado en la gestión de patógenos ambientales (EPM) y ha asesorado a industrias alimentarias en el diseño de programas de EPM preventivos y eficaces.
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