Presentamos el artículo No. 4 de la SERIE 2, correspondiente a la Colección de Artículos de Jack Van Der Sanden , titulado: Programa de monitoreo ambiental: una guía paso a paso
Salir en una cacería de patógenos sin un plan es como navegar sin una ruta: nunca sabrá dónde terminará.
Sin un plan, usted se arriesga a configurar y pagar por un programa de vigilancia de patógenos ambiental que podría no detectar patógenos y darle la ilusión de que su fábrica es saludable, cuando en realidad podría estar contaminada.
En este cuarto artículo de nuestra serie corta sobre gestión de patógenos, Jack van der Sanden nos presenta un enfoque basado en el riesgo para establecer su programa; cómo definir sus puntos de toma de muestras, sus números y la frecuencia.
“Un objetivo sin un plan es sólo un deseo” (Antoine de Saint-Exupery), y es lo mismo para una “búsqueda” de patógenos ambientales.
El objetivo de un programa de detección de patógenos ambientales es el de “buscar” a los patógenos objetivos y de fondo; sin embargo, no sirve de nada llevar a cabo pruebas en la fábrica sin una justificación o un plan claros. Si nuestro programa no está diseñado para encontrar patógenos, no será efectivo, o peor: la falta de detecciones de patógenos puede darnos una falsa sensación de seguridad (como tener una alarma de humo sin batería).
Para encontrar un patógeno, ¡necesita pensar como uno!
Todos los microorganismos (los patógenos incluidos) necesitan tres condiciones esenciales para crecer y prosperar en el ambiente de una fábrica: comida – humedad – resguardo. Por supuesto que existen otras condiciones, como el oxígeno y la temperatura, las cuales son diferentes entre especies, no obstante, al controlar la comida, humedad y el resguardo en nuestra fábrica, los patógenos tendrán dificultades para establecerse.
El aspecto de la comida se minimiza al tener una fábrica limpia, la humedad se controla al mantener la fábrica lo más seca posible durante la producción y el refugio se elimina mediante un diseño higiénico y el mantenimiento de nuestros equipos y edificios.
Una forma de buscar patógenos es entrar en la planta y limpiar al azar con un hispo los lugares más sucios que se puedan encontrar, centrándose en las zonas donde hay comida, humedad y resguardo (yo lo llamo: programa de muestreo aleatorio en el peor de los casos). Si bien este es el enfoque preferido para el muestreo de rastreo, para un programa de rutina, este método tiende a convertirse en una pesadilla logística mientras nos esforzamos por recordar dónde pasamos el hisopo, cuándo fue la última vez y cómo interpretar los resultados.
Una vez un cliente desesperado me llamó. Seguían obteniendo resultados positivos en una zona contaminada de la fábrica, donde los pisos estaban en una condición desfavorable. Hacían un seguimiento continuo (y se gastaban una fortuna en pruebas). Sugerí que, aunque era maravilloso que estuvieran encontrando patógenos, tal vez podrían cambiar de táctica y "¡dejar de meter el hisopo en "el excremento" para confirmar que sigue siendo "mi*rda"!” ¿Quizás podrían centrar sus esfuerzos en aislar la zona, arreglar el suelo y pasar un hisopo por las zonas circundantes para controlar si la contaminación se estaba extendiendo?
La moraleja de esta historia es que si tenemos un programa totalmente aleatorio dirigido a las peores zonas, lo más probable es que acabemos persiguiéndonos la cola.
Necesitamos un programa de vigilancia de plantas más estructurado, que parta de la premisa de que la planta está limpia (sin comida - humedad - resguardo), porque ir a la caza de patógenos en una planta sucia es un poco como "pescar un pez en una pecera".
Para diseñar este programa, utilicé los principios de gestión de riesgos.
La matriz de riesgos de patógenos
La mayoría de las directrices internacionales sobre Salmonella y Listeria se basan en la proximidad: cuanto más cerca se está del producto, mayor es el riesgo de contaminación del mismo. En general, se incluyen cuatro categorías de proximidad: superficie de contacto con el producto, cerca, lejos y más lejos. Sin embargo, definir la diferencia entre cerca, lejos y más lejos ha sido, cuando menos, difícil.
Para lidiar con este problema, sugerí tres categorías de proximidad: cerca (la parte externa del equipo de proceso), lejos (pisos, muros, desagües) y en medio (cosas que se mueven entre lejos y cerca). Tenga en cuenta que para mí, el hisopado de la superficie de contacto del producto en busca de patógenos es lo mismo que las pruebas del producto final, porque un resultado positivo de un hisopado de la superficie de contacto del producto durante la fabricación, significa que nuestro producto está contaminado (hemos pasado del humo al fuego).
Algo que no se contempla en las directrices internacionales es el propio proceso alimentario. Está claro que no es posible que unas directrices genéricas sobre patógenos abarquen todos los procesos alimentarios, pero creo que es realmente importante plantear dos cuestiones de proceso muy relevantes para la gestión de patógenos:
1. ¿Dispone nuestro proceso de una etapa de eliminación validada?
2. ¿Está nuestro producto encerrado o expuesto al entorno de la fábrica después de este paso de eliminación?
Si disponemos de una etapa de eliminación validada en nuestro proceso, podemos esperar encontrar patógenos antes de esta etapa de eliminación (de lo contrario, ¿para qué tendríamos una?). Por lo tanto, el hisopado extensivo antes de una etapa de eliminación sólo va a confirmar lo que ya sabemos.
Si nuestro producto queda expuesto tras la etapa de eliminación, el riesgo de recontaminación ambiental de nuestro producto es alto, y deberíamos centrar definitivamente nuestra búsqueda de patógenos en esta "zona posterior a la contaminación" de nuestra fábrica.
Cuando se trata de patógenos en el medio ambiente, el riesgo para el producto aumenta en función de lo cerca que estemos de él y del punto del proceso alimentario en el que nos encontremos.
Si combinamos la proximidad y el proceso, y consideramos la proximidad como probabilidad y el proceso como impacto, obtenemos algo que la mayoría de la gente puede reconocer – una matriz de riesgo, que muestra: el riesgo de contaminación de patógenos para nuestro producto.
Este enfoque basado en el riesgo nos facilita un punto de partida lógico y orienta nuestros esfuerzos de vigilancia de patógenos ambientales. Los colores se pueden utilizar para establecer nuestros números de muestra y la frecuencia (más en rojo/menos en verde), pero lo que es más importante, pueden orientar nuestra respuesta en caso de una detección de patógenos (que se analizará en el siguiente artículo).
Desgraciadamente, aunque la matriz nos orienta en la dirección correcta y garantiza que nuestro programa se dirija a las áreas adecuadas, no nos dice cómo elegir nuestros puntos de muestreo. Esta actividad requiere una evaluación inicial de los riesgos de la planta, que debe incluir una revisión de los flujos de tráfico, los movimientos de personas y los puntos de acceso a los procesos.
Para completar esta evaluación de riesgos, recomiendo recurrir a la opinión de expertos (independientes de la fábrica), porque cuando se trata de ir a la búsqueda de patógenos, nada mejor que un par de ojos frescos y experimentados.
Para recibir más información
Jack van der Sanden es un asesor internacional en inocuidad alimentaria. Ha formado parte de la industria alimentaria mundial desde hace más de 30 años.
Tras licenciarse en tecnología alimentaria en los Países Bajos, Jack se incorporó a la industria alimentaria como supervisor de producción. Migró a Nueva Zelanda en 1990 donde obtuvo el diploma de posgrado en ciencia y tecnología de productos lácteos en la Universidad de Massey.
Con los años, fue ascendiendo y acabó dirigiendo equipos de producción, técnicos y de calidad y inocuidad alimentaria. Esta exposición interfuncional le permitió encontrar soluciones pragmáticas que reforzaron los sistemas de calidad y inocuidad alimentaria en diferentes organizaciones multinacionales.
A lo largo de su carrera, no sólo ha asesorado a pequeñas y medianas empresas del sector alimentario en Nueva Zelanda, sino que también ha dirigido proyectos internacionales de consultoría en Estados Unidos, Europa y China. Su experiencia le ha permitido abrirse muchas puertas, desde dirigir la capacitación en seguridad y calidad alimentarias hasta servir de mentor a muchos profesionales de la industria alimentaria de todo el mundo.
Durante los últimos 10 años, se ha especializado en la gestión de patógenos ambientales (EPM) y ha asesorado a industrias alimentarias en el diseño de programas de EPM preventivos y eficaces.
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